“以前 3 个人管一条淬火线，合格率才 85%;现在 1 个人操作，合格率直奔 99.2%，人力成本降了 70%。” 无锡某汽车零部件企业负责人的这番话，道出了万领热工高频淬火设备的实战价值。

　　汽车齿轮生产线：8 秒完成淬火，年产能 150 万件

　　该企业曾长期受困于传统淬火工艺的低效率：齿轮淬火需 120 秒 / 件，单线年产能不足 20 万件。2024 年引入万领热工自动化淬火生产线后，加热时间压缩至 8 秒 / 件，配合上料、淬火、检测全流程自动化，单线年产能飙升至 150 万件，能耗反而降低 40%，一次性通过主机厂的供应商资质审核。

　　模具企业转型：裂纹率从 3% 降至 0.2%

　　无锡某精密模具厂曾因淬火裂纹问题，每月报废损失超 10 万元。万领热工工程师现场勘查后，定制了超高频淬火设备与专属工艺：采用弧形感应线圈贴合模具型腔曲面，通过 0.1mm 级精度加热控制温差在 ±8℃以内，同时优化冷却曲线。改造后模具裂纹率降至 0.2%，使用寿命延长 1.8 倍，年节省成本超 120 万元。

　　风电轴加工突破：攻克大型工件淬火难题

　　针对风电轴直径 Φ800mm、长度 3000mm 的特性，万领热工定制了分体式高频淬火设备，创新采用 “分段加热 + 梯度冷却” 工艺，实现表面硬度 58-62HRC 的均匀硬化。该设备不仅解决了大型工件运输不便的问题，更将淬火合格率从传统工艺的 70% 提升至 99%，成功服务于金风科技等新能源企业。

　　从汽车零部件到风电装备，从单件定制到批量生产，无锡万领热工以 “技术适配需求，服务解决痛点” 的理念，成为长三角高频淬火设备领域的隐形冠军。